ISO9001 Activated Carbon Plant Carbon Production Geschikt voor kokosnusschalen

It is industry proven and worldwide recognized that the multiple hearth furnaces are the best tool to produce high grade activated carbon and they have the highest efficiency as well with very little carbon loss (Efficiencies as high as 95% could be attained) Er zijn wereldwijd meer dan 400 meervoudige haardovens geïnstalleerd en de helft daarvan is gewijd aan de productie van geactiveerde koolstof en de regeneratie van verbruikte koolstof.Norit en Chemivron gebruiken deze ovens veel voor de productie van actieve kool.

Beginselen van thermische activering van koolstof
Geactiveerde koolstof kan worden gemaakt van een breed scala aan bronmaterialen, zoals steenkool, kokosnootschalen, hout, enz.Het materiaal wordt vaak verkoold en vervolgens geactiveerd in een omgeving met hoge temperaturen om een uitgebreid netwerk van poriën te producerenDeze poriën zorgen voor plaatsen voor de adsorptie van chemische verontreinigingen in gassen of vloeistoffen.

De activering van koolstof geschiedt bij hoge temperaturen (tot 1000 °C) met stoom voor de vergassing van een deel van het vaste koolstof volgens de volgende reacties:

C+H2O >> H2 + CO
C+CO2 >> 2CO

Het vergassingsproces kan worden gemanipuleerd om de gewenste eigenschappen in het product te produceren.

De vergassingsfase wordt beïnvloed door de volgende parameters, die ook de kwaliteit van het eindproduct bepalen.

1. chemische aard en concentratie van de oxiderende gassen
2. reactie temperatuur
3. de duur van de activering en de reactiesnelheid
4. aard van de grondstof

Beschrijving van een typische installatie
We gaan ervan uit dat de schil van de kokosnoot verkoold is en dat er ongeveer 20% vluchtige stoffen in zit.Het verkoolde product zou de volgende verwerkingsstappen doorlopen :

• Maaien: de grondstof wordt gemalen tot de vereiste grootteverdeling (tussen 1 en 3 mm, afhankelijk van het gebruik).
• De activatie: het product wordt via een emmerlift naar de bovenkant van de oven gebracht.De oven bestaat hoofdzakelijk uit een cilindrische omhulsel (koolstofstaal) ondersteund door staal- of betonnen benenDe totale hoogte van de oven is ongeveer 15 meter.
  Zie de MHF voor een volledige beschrijving van de oven.
  Elke haard is voorzien van minimaal 3 gasbranders. Er is ook een stoominjectie voorzien op elke haard. Een automatische bediening van de branders en de temperatuur op elke haard is geleverd.
• Koeling van geactiveerde kool: de geactiveerde kool wordt bij de uitgang van de oven afgekoeld door water of indirect via warmtewisselaars.
• Opberging en verpakking: de geactiveerde kool wordt via een vervoerband of pompsysteem vervoerd naar de screeningapparatuur, waarna de silo's van verschillende grootte worden gevuld.De zakken worden gevuld vanaf de bodem van de silo's..

Voordelen van rotatieovens
De activering van de koolstof vereist een controle van de gasvormige atmosfeer en een goede verdeling van de lucht.Het is noodzakelijk dat alle lucht in gasvorm wordt verbrand en dat deze niet het koolstofbed bereikt.De rotatieovens zijn volgens hun ontwerp de ideale uitrusting voor de productie van actieve kool.

• Ze zijn volledig verzegeld, waardoor parasietenlucht niet in de oven komt en de koolstof verbrandt, waardoor de efficiëntie van de oven afneemt.
• Het maakt het gemakkelijk om verbrandings- en activeringsproducten op verschillende punten van de oven in te voeren.en een maximale activeringssnelheid bij de product vermelding te vermijden, zoals bij een rotatieoven.
• Het maakt het mogelijk om het gewenste temperatuurprofiel te hebben en de koolstofverliezen te verminderen.
• Rotatieovens hebben een grote flexibiliteit van werking en kunnen in continue werking worden gebruikt voor verkooling, activering en regeneratie.

Verwachte investeringen
Onze fabrieken zijn van verschillende grootte, van 50 ton per maand tot 1000 ton per maand.

• De oven omvat:
• met een breedte van niet meer dan 50 mm
• Metalen onderdelen (schalen en platforms van staal)
• Gasbranders en hulpleidingen rond de oven
• Silos voor de opslag van grondstoffen (15 m3)
• Extractor en transport van grondstoffen van de opslag silo naar de oven
• Schuit en dubbel afgesloten klep bij de bovenste inlaat van de oven
• Activiteit van het koolstofontladings- en blusapparaat.
• Trappen, toegangsladders en vloeren rond de oven
• Ventilatoren, leidingen, motoren en mechanische apparatuur
• PLC's en elektrische kastjes.

• Het grof schema voor de bouw van een installatie van 200 ton is als volgt:
• Ingenieurswerk en fabricage van apparatuur: 8 tot 10 maanden
• Verpakking en vervoer: +/- 2 maanden
• Montage ter plaatse: 6 tot 8 maanden
• Drogen, testen, opwarmen en starten: +/-2 maanden
•